我國動力鋰離子電池自動化制造設(shè)備存在什么問題?國內(nèi)現(xiàn)有的動力鋰離子電池自動化裝備水平不容樂觀。制造工藝和生產(chǎn)設(shè)備是決定電池性能的重要因素。統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)顯示我國電動汽車事故率達(dá)到0.17%，高出世界平均水平一倍多，在這些安全事故的背后，動力鋰離子電池制造設(shè)備的落后問題凸顯。

　　我國動力鋰離子電池自動化制造設(shè)備存在什么問題?

　　一是基礎(chǔ)數(shù)據(jù)層的標(biāo)準(zhǔn)化沒有實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化，工序間無法做到互聯(lián)互通;二是鋰電的制造模式屬于流程型和離散型的混合模式，加劇了產(chǎn)業(yè)數(shù)字化/智能制造的難度;三是動力鋰電池尺寸標(biāo)準(zhǔn)規(guī)格不統(tǒng)一，我們國內(nèi)公司生產(chǎn)了150多種不同規(guī)格的電芯，導(dǎo)致單一車型銷量相對較少，限制了標(biāo)準(zhǔn)化規(guī)模化智能化的制造發(fā)展。

　　動力鋰電池屬于高端制造業(yè)，要極高的制造精度。生產(chǎn)過程中為了提高質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本、提高電池組的一致性，對自動化設(shè)備的依賴很大。目前一部分設(shè)備制造技術(shù)已達(dá)到或接近日本的水平，我國的自動化生產(chǎn)線設(shè)備和電池測試設(shè)備技術(shù)，僅在單機(jī)自動化方面有些進(jìn)步。與日韓相比整體上差距很大，基本是高價(jià)、循環(huán)引進(jìn)。

　　動力鋰離子電池自動化制造設(shè)備出現(xiàn)問題的原因

　　①設(shè)備制造商缺乏資金和技術(shù)，沒有能力升級改造;

　　②國內(nèi)電池生產(chǎn)公司采購設(shè)備基本屬于臨時(shí)抱佛腳，不提前投入研發(fā)只是在產(chǎn)量無法滿足訂單需求，急需擴(kuò)大生產(chǎn)規(guī)模時(shí)采購設(shè)備，因此沒時(shí)間與設(shè)備制造商共同開發(fā)適合自己的生產(chǎn)線。

　　③電池生產(chǎn)公司缺乏總體設(shè)計(jì)人員，同時(shí)擔(dān)心把生產(chǎn)工藝告訴制造商會泄露商業(yè)秘密，不愿聽制造商的建議，通常只給設(shè)備使用范圍，很少提設(shè)備之間的銜接要求設(shè)備制造商沒有開發(fā)的主動權(quán)，因此也不愿對開發(fā)新技術(shù)投入太多。

　　④電池生產(chǎn)公司對設(shè)備制造商非常強(qiáng)勢。自身評價(jià)能力不強(qiáng)，且不認(rèn)真分析設(shè)備制造商之間的技術(shù)水平，采取簡單壓價(jià)的方法，打擊了設(shè)備制造商研發(fā)新技術(shù)的積極性。

　　當(dāng)前國產(chǎn)電芯的一致性較差，這與國內(nèi)公司的鋰離子電池制造工藝、質(zhì)量監(jiān)控及設(shè)備自動化水平不高有著重要關(guān)系。日韓公司在上料、合漿、極片和電芯生產(chǎn)、電池化成和篩選、電池組和模塊組裝、物流和在線質(zhì)量檢測等工藝方面，絕大多數(shù)均采用了自動化裝備，而國內(nèi)動力鋰離子電池制造工藝自動化水平相對較低，一線公司自動化比例約50%，二線公司僅在20%左右。

　　動力鋰離子電池自動制造設(shè)備部分低質(zhì)量的電芯存在毛刺、錯位、雜質(zhì)、污染等問題，導(dǎo)致動力鋰離子電池在使用時(shí)會出現(xiàn)短路現(xiàn)象，從而引發(fā)安全事故;安裝和組裝電池組的機(jī)械化程度不高，導(dǎo)致生產(chǎn)的單體電池或電池組質(zhì)量參差不齊，電池漏液現(xiàn)象時(shí)有發(fā)生。

　　國內(nèi)鋰電設(shè)備制造業(yè)經(jīng)過20多年的發(fā)展，雖然在功能和精度上有了長足的進(jìn)步，但自動化程度仍較低，相比日韓等發(fā)達(dá)國家仍存在一定的差距，部分大型電池廠商要滿足生產(chǎn)條件，仍需進(jìn)口國外設(shè)備。在新能源汽車大發(fā)展的背景下，必然伴隨著動力鋰離子電池成本的不斷下降，畢竟只有降低成本才能促進(jìn)消費(fèi)，推動新能源汽車市場的新一輪爆發(fā)。